Nel settore alimentare, anche pochi gradi possono fare la differenza. Se il latte viene pastorizzato a una temperatura più alta del necessario, può sviluppare un sapore più cotto e, nella produzione casearia, perdere parte della resa a causa delle modifiche che il calore provoca nelle proteine. Se invece la temperatura scende sotto il limite previsto, il trattamento potrebbe non essere sufficiente a garantire la sicurezza del prodotto, che non può quindi essere commercializzato senza le opportune verifiche.

È proprio per evitare situazioni come queste che il controllo dei parametri di processo è fondamentale nell’industria alimentare. Temperatura, tempo, pressione e altri valori devono rimanere entro intervalli ben definiti, sia per garantire la sicurezza degli alimenti sia per preservarne le caratteristiche e ridurre gli sprechi. Il Regolamento europeo (CE) n. 852/2004 sull’igiene dei prodotti alimentari stabilisce, nell’ambito delle procedure basate sui principi HACCP, la necessità di individuare e controllare i punti critici. Ma un limite, da solo, non basta: per sapere se il processo è sotto controllo, bisogna poter contare su misurazioni affidabili. È da qui che passa la differenza tra un prodotto conforme, una produzione da scartare e uno spreco che si sarebbe potuto evitare.

Temperatura: dalla pastorizzazione alla cella frigorifera

Per il latte la normativa europea indica una pastorizzazione rapida di almeno 72 °C per 15 secondi, o una lenta di almeno 63 °C per 30 minuti. Negli impianti industriali a flusso continuo, ricordano i tecnici del Centro di referenza nazionale per la qualità del latte bovino, temperatura, tempo, flusso e pressione sono regolati, registrati e documentati.

Il caso difficile sono i piccoli caseifici, dove il latte si scalda spesso in caldaia e riscaldamento e raffreddamento durano molto più dei secondi previsti. Il latte resta a lungo attorno ai 60 °C e oltre: resa più bassa e aroma di cotto. Qui serve registrare l’intera curva, salita, mantenimento e discesa. Gli stessi tecnici suggeriscono di partire da 63 °C per 30 minuti e scendere un grado alla volta, controllando a ogni passo in laboratorio la fosfatasi alcalina, l’enzima spia della pastorizzazione. È il consiglio più utile del discorso, e costa qualche analisi.

Finita la cottura comincia la catena del freddo, che per il regolamento 852/2004 non deve essere interrotta. Per i surgelati il regolamento 37/2005 chiede strumenti che registrino la temperatura dell’aria nei mezzi di trasporto e nei magazzini, e registrazioni datate da conservare per almeno un anno. Ai registratori fissi conviene affiancare strumenti di misura industriali portatili, come i datalogger di umidità e temperatura, per controllare a campione il punto della cella o del carico che il sensore fisso non vede.

Perché tanta attenzione a pochi gradi? Perché alcuni batteri non si fermano col freddo. La Listeria, ricorda l’EFSA, si moltiplica anche tra +2 e +4 °C e può contaminare un alimento dopo la cottura, prima del confezionamento. Per questo l’EFSA indica un controllo efficace della temperatura lungo tutta la catena. La temperatura della cella va registrata e riletta come quella di cottura.

Pressione: autoclavi, scambiatori e alte pressioni da sorvegliare

Per carne e pesce in conserva l’Istituto superiore di sanità (ISS) indica la sterilizzazione, con vapore a 121 °C e 2 atmosfere di pressione: un trattamento fuori dalla portata di una cucina di casa. In autoclave la temperatura del vapore dipende dalla sua pressione, e un manometro che legge meno del previsto avvisa che mancano anche i gradi.

L’ISS avverte che anche il trattamento eccessivo ha un costo, perché toglie al cibo sapore e valore nutrizionale. Le conserve industriali, scrive l’istituto, in genere non sono pericolose perché le tecnologie sono ben standardizzate. Gli strumenti di misura nell’industria alimentare, in questo caso, servono a ripetere ogni ciclo con gli stessi parametri e poterlo dimostrare.

Fuori dall’autoclave la pressione fa da barriera. Nello scambiatore a piastre di un pastorizzatore il latte trattato scorre accanto a quello crudo, e per sicurezza si tiene più alta la pressione sul lato pastorizzato. Un’eventuale microperdita spinge così il latte trattato verso il crudo. Chi controlla, turno dopo turno, che quel differenziale ci sia ancora? È forse il controllo più dato per scontato, e la risposta è modesta: un manometro su ciascun lato, con una soglia di allarme.

Un parere EFSA del 2022 descrive il caso estremo, l’alta pressione senza calore. Gli alimenti restano da 1,5 a 6 minuti sotto 400-600 megapascal, e l’efficacia dipende anche dall’acidità e dall’acqua disponibile nel prodotto. Sono due valori da misurare a parte, prima del trattamento.

Strumenti di misura nell’industria alimentare: pH, zuccheri e umidità

Acidità e acqua libera, appunto. Una confettura con meno zucchero, spiega l’ISS, va corretta con succo di limone fino a un pH sotto 4,6, abbastanza acido da bloccare i clostridi del botulino. Zucchero e acidità si muovono insieme, e misurarli entrambi dice se una ricetta alleggerita è ancora sicura. Per lo zucchero basta un rifrattometro, lo stesso usato in cantina sull’uva.

Per l’acqua il discorso si sposta in cella. Nei formaggi stagionati e nei salumi l’umidità del prodotto e dell’ambiente pesa su come maturano e su quanto si conservano, e un igrometro costa meno di una partita ammuffita. In stagionatura gli strumenti di misura nell’industria alimentare lavorano a campione, e ogni lettura va annotata accanto al numero di lotto.

Si dirà che un piccolo laboratorio non può permettersi tutti gli strumenti di misura dell’industria alimentare. Il regolamento 852/2004 lo ammette: a volte le buone prassi igieniche sostituiscono la sorveglianza dei punti critici, e un limite critico non deve per forza essere un numero. È una flessibilità sensata, purché la si sappia motivare a un controllo. In pratica, ogni punto critico con un limite numerico ha bisogno del suo strumento.

Le registrazioni ripagano gli strumenti davanti a un lotto sospetto. Con la curva di cottura e quella della cella si ricostruisce quale parte della produzione è stata toccata, e si distrugge solo quella. Delle 3 R dello spreco la prima è ridurre, e in uno stabilimento comincia da un numero letto in tempo.

Da qui conviene riprendere in mano il piano HACCP e rileggerlo punto per punto, chiedendosi per ciascuno quale strumento lo sorveglia e dove finiscono i suoi numeri. Per temperatura, pressione, acidità e umidità la domanda è la stessa, cioè entro quali limiti resta il processo con il prodotto ancora in linea, e saperlo in tempo costa poco: è il mestiere degli strumenti di misura nell’industria alimentare.